5倍利润增长之道运营分析决策支撑经营战略实战落地完美表达与突破成长100%客户满意方法论2018业绩增长方案实操班战略规划与竞争策略2019业绩增长方案实操班用经营的思维做人才招聘5倍利润增长的卓越运营之道一学就会的“TQM全面质量管理”PMC自运营:让老板不再操心中国式阿米巴实战落地课程MTP:卓越管理者360度提升制造型企业经营战略实战落地供应链战略与供应链计划精益生产之实操技巧与方法《100%客户满意——服务竞争力系统打造》《从羊羔到狼群——销售技巧与心态激励》《引爆组织核能——组织变革驱动利润倍增》《打造第二利润中心——采购与供应商管理》《让老板眼前一亮的财务管理技巧》《战略营销驱动业绩倍增——战术性问题,用战略去解决》《盘活企业隐性资产——人才盘点与人才体系建设》多订单少数量多品种的柔性运营方案成本管理系统解决方案柔性化精益生产方案非财务人员的财务管理方案PMC自主运营方案采购与供应商管理方案解决方案式销售技巧以顾客为中心的项目管理方案非人力资源的人力资源管理方案产品型企业卓越运营方案2019业绩增长方案运营工具课经营战略与经营计划战略规划整体框架经营战略支撑体系经营分析体系解决方案经营计划与全面预算战略规划与竞争策略驱动战略的组织体系驱动战略的员工体系驱动战略的岗位体系驱动战略的薪酬体系驱动战略的绩效体系组织系统方案管理咨询企业营销竞争力提升营销模式设计与创新高效营销平台打造方案企业优势品牌打造新产品策划与上市营销组织体系设计营销流程规划设计销售成单SOP设计营销人才管理体系设计营销基础管理辅导打造学习型营销团队营销系统客户关系管理解决方案营销系统方案管理咨询战略+营销系统组织系统运营系统业绩增长方案管理咨询IPD集成产品开发产品战略体系产品平台规划及管理研发组织结构及团队市场管理及产品规划PLM产品生命周期管理技术研发体系产品开发流程体系研发质量管理体系研发人力资源管理研发IT规划及实施产品数据管理体系产品开发方案管理咨询企业战略与竞争战略咨询供应链战略与采购策略打造高效的组织系统产品定位、分类与退市模式设计接单规则及库存策略制定库存容量及周转天数管理价值流分析与信息流优化销售预测模式构建计划模式与协同机制构建采购与供应商管理库存结构优化模式构建持续改善:运营分析机制构建供应链方案管理咨询前端需求管理组织体系建设项目管理机制构建订单运营系统打造流程体系建设IT系统规划财务管理体系卓越运营方案管理咨询精益生产方案管理咨询企业经营哲学构建企业战略规划经营组织划分经营会计导入经营计划业绩评价机制业绩改善机制巴长培养阿米巴经营管理模式业绩增长方案班(1)战略规划管理系统营销管理系统年度经营计划与预算管理系统人力资源管理系统集成产品开发管理系统业绩增长方案班集成供应链管理系统集成运营管理系统工厂规划与精益生产管理系统数字化工厂解决方案精益智能制造解决方案智能决策BI解决方案流程优化E化解决方案行业解决方案WMS智能仓储系统ERP企业资源计划MES精益智造执行APS生产排程系统管理咨询+IT智造信息化IT管理系统年度人才外包线上商学院业绩增长方案班业绩增长方案班经营操盘手实战班企业运营系统工具课研发系列工具课标杆游学企业内训突破组织能力,实现业绩增长年度经营战略落地解码课程实操班1801班实操班1802班经营操盘手实战班业绩增长方案运营工具课业绩增长方案运营工具课业绩增长方案运营工具课4经典案例广东企业管理咨询案例江西企业管理咨询案例惠州企业管理咨询案例深圳企业管理咨询案例江苏企业管理咨询案例浙江企业管理咨询案例湖南企业管理咨询案例上海企业管理咨询案例湖北企业管理咨询案例中山企业管理咨询案例佛山企业管理咨询案例细分地区案例LED行业案例电源行业案例电子行业案例汽车行业案例珠宝行业案例食品行业案例家电行业案例服装行业案例医疗健康行业案例设备行业案例家具行业案例五金行业案例模具行业案例PCB行业案例玩具行业案例印刷行业案例电池行业案例塑胶行业案例连接器行业案例更多行业案例细分行业案例战略规划系统案例营销管理系统案例年度经营计划与预算管理系统案例人力资源管理系统案例集成产品开发管理系统案例集成供应链管理系统案例集成运营管理系统案例工厂规划与精益生产管理系统案例智造信息化管理系统案例咨询模块案例人力资源管理配套型企业运营模式成本管理与成本控制事业部自主运营模式流程规划与IT规划案例经营分析体系解决方案案例战略规划系统案例营销模式设计与创新高效营销平台打造方案企业优势品牌打造新产品策划与上市营销战略规划营销组织体系设计营销流程规划设计客户关系管理解决方案销售成单SOP设计营销人才管理体系设计营销基础管理辅导打造学习型营销团队产品数据管理体系研发IT规划及实施研发人力资源管理研发质量管理体系产品开发流程体系技术研发体系市场管理及产品规划产品平台规划及管理研发组织结构及团队产品战略体系IPD研发管理咨询PLM产品生命周期管理持续改善:运营分析机制构建库存结构优化模式构建采购与供应商管理计划模式与协同机制构建销售预测模式构建价值流分析与信息流优化库存容量及周转天数管理接单规则及库存策略制定产品定位、分类与退市模式设计打造高效的组织系统供应链战略与采购策略企业战略与竞争战略前端需求管理组织体系建设项目管理机制构建订单运营系统打造IT系统规划财务管理体系流程体系建设企业营销竞争力提升阿米巴经营管理咨询案例企业运营系统工具课案例业绩增长方案班案例经营操盘手实战班案例研发系统工具课案例企业管理培训公开课案例客户视频2荣誉资质案例视频客户见证荣誉牌匾荣誉证书荣誉锦旗感谢信模式沉淀(书)项目启动会(上)项目启动会(下)项目启动会公司动态行业动态咨询观点课程预告咨询问答公司简介联系我们专家合伙人驻厂改善专家师资团队课堂视频代理加盟加入我们办公环境员工风采核心优势企业文化在线地图企业诊断全程驻厂辅导顾问式辅导常年管理顾问业绩增长方案班经营操盘手实战班年度公开课培训企业内训线上商学院
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丰田精益生产系统七大浪费的原因及对策

1、为什么推行精益生产?

企业利润公式:

售价=成本+利润(计划经济时)

售价-成本=利润(市场经济时)


2、什么是精益生产?

生产方式发展历史:

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精益生产定义:精益生产(lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMPV)的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

精:即少而精,不投入多余的生产要素,只在适当的时间生产必要数量的市场急需品(或下道工序急需产品);

益:即所有的经营活动都需要有益有效,具有经济性

精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。


精益生产目标:

精益求精,尽善尽美,永无止境追求“七个零 ”

①“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

②“零”库存(消减库存)

③“零”浪费(全面成本控制)

④“零”不良(高品质)

⑤“零”故障(提高运转率)

⑥“零”停滞(快速反应、短交期)

⑦“零”灾害(安全第一)


3、精益生产推行步骤

意识变革:

取得老板或高层主管支持:精益培训、标杆参观、宣传(员工支持)造势、寻找项目人员


组织保障:

参与者(决策/经营/执行层);“真伪”精益;公平绩效考核体系;跟踪与检核


计划与目标:

三年目标:效率提高50%,库存降低80%,生产周期降低80%,一次性通过率提高40%,货期准时性提高60%。

执行与及时沟通:

保证项目各个阶段的执行力;项目进展及时与老板或高层沟通;项目人员之间及时沟通,保证信息共享

过程中问题解决:

PDCA循环;要因分析法;5W1H与5WHY;脑力风暴……


持续改善:

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4、精益生产之七大浪费的原因及对策

工作分类:

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浪费:不产生附加价值的工作方法。

即使该工作增值,可花费的时间,资源精力超过了最小的界限。


七大浪费:

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1)七大浪费--过量生产:

过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产


过量生产表现形式:

物流阻塞

库存、在制品增加

产品积压

资金周转率低

材料、零件过早取得

影响计划弹性及生产系统的适应能力


原因:

①人员过剩;

②设备过剩;

③生产浪费大;

④业务订单预测错误;

⑥生产计划不准确


对策:

a.建立顾客为中心的弹性生产系统

b.实现单件流生产

c.快速换款

d.实施拉动,看板生产

e.均衡化生产


2)七大浪费--不良改正


原因:

①品质意识淡薄;

②标准作业欠缺;

③人员技能低;

④品质点设置错误;

⑤设备,模具造成的不良;⑥品质制度不完善


对策:

a.提高品质意识,做出“三不”品质保证

b.完善标准化作业制度

c.单件流生产模式

d.建立防错机制

e.设备,模具定期保养

f.推行7S制度


3)七大浪费--等待


原因:

①生产线布置不当,物流混乱;

②设备配置、保养不当;

③生产计 划安排不当;

④工序生产能力不平衡;

⑤材料未及时到位;

⑥管理控制点数过多;

⑦品质不良


对策:

a.采用均衡化生产(线平衡)

b.单件流生产

c.自动化及设备保养加强

d.备用设备

e.实施目视管理

f.加强进料控制


4)七大浪费--搬运


原因:

①生产线配置不当;

②未均衡化生产;

③半成品放置区;

④生产计划安排不当


对策:

a.厂房精益布局

b.单件流生产


5)七大浪费--动作


12种动作上的浪费:

1.两手空闲的浪费;

2.单手空闲的浪费;

3.作业动作停止的浪费;

4.作业动作太大的浪费;

5.拿的动作交替的浪费;

6.步行的浪费;

7.转身角度太大的浪费;

8.动作之间没有配合好的浪费;

9.不了解作业技巧的浪费;

10.伸背动作的浪费;

11.弯腰动作的浪费;

12.重复动作的浪费。


原因:

①作业流程配置不当

②无教育训练

③设定的作业标准不合理


对策:

a.一个流生产方式的编成

b.生产线U型配置

c.标准作业之落实

d.动作经济原则的贯彻

e.加强教育培训与动作训练


6)七大浪费--加工


原因:

①工程顺序检讨不足

②作业内容与工艺检讨不足

③模夹治具不良

④标准化不彻底

⑤材料未检讨


对策:

a.工程设计适正化

b.作业内容的修正

c.治具改善及自动化

d.标准作业的贯彻


7)七大浪费--库存


过多的库存会造成的浪费:

产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;损失利息及管理费用;物品之价值会减低,变成呆滞品;占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费;造成无形的浪费。


过多的库存会隐藏的问题点:

没有管理的紧张感,阻碍改善的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场地需求的判断错误;产品品质变差的可能性;容易出现呆滞物料。


原因:

①视库存为当然

②设备配置不当或设备能力差

③大批量生产,重视稼动

④物流混乱,呆滞物品未及时处理

⑤提早生产

⑥无计划生产

⑦客户需求信息未了解清楚


对策:

a.库存意识的改革

b.U型设备配置

c.均衡化生产

d.生产流程调整顺畅

e.看板管理的贯彻

f.快速换线换模

g.生产计划考虑库存消化


5、精益生产常用工具-6S


6S含义:

整理:要与不要,一留一弃;

整顿:科学布局,取用快捷;

清扫:清除垃圾,美化环境;

清洁:洁净环境,贯彻到底;

素养:形成制度,养成习惯;

安全:减少事故,保证安全;


1.整理:

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品,除了有用的留下来,其它的都清理掉。腾出空间,空间活用,防止误用,保持清爽的工作环境。


2.整顿:

整顿就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家都能一目了然。整顿一方面防止意外事故的发生,另一方面则是消除无谓的寻找浪费。


3.清扫:

清扫是彻底将自己的工作环境四周打扫干净。

清扫的目标为:

清除脏乱与污染源;

降低机器设备的故障率;

实施操件人员自主保养制度及维护质量;

清扫可以提高机器设备稼动率。


4.清洁:

保持清扫的成果,使自己所负责的工作区域、机器设备保持干净、无污垢的状态。

改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品,并设法消减污染源。

清洁是维持整理、整顿、清扫 3S 之成果。


5.素养:

使全体人员养成遵守标准、规定的习惯。

养成企业内部人员的自主管理,爱岗敬业,尽职尽责,提高素质,养成自我管理、自我控制的习惯。


6.安全:

清除隐患,排除险情,预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全,保证生产的连续安全正常的进行,同时减少因安全事故而带来的经济损失。


6S好处:

标准简单易懂,异常容易修复

成绩与过程清楚呈现

问题的显现化

讯息能快速而且正确的传递

预防管理

提高企业的形象

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改善步骤:

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